Van eerste levering naar onderbouwde kwaliteitsbeslissing
In de ontwikkeling van een nieuwe elektrische graafmachine stond één vraag centraal: voldoet de coatingkwaliteit van extern geproduceerde staalcomponenten aan de gestelde eisen voor duurzaamheid en corrosiebestendigheid?
Met de eerste levering van een giek-subonderdeel als kritische “thermometer” voor toekomstige serieorders, ontstond de behoefte aan een objectieve en praktijkgerichte validatie van het coatingsysteem. Door beperkte productspecificaties en korte doorlooptijden lag de uitdaging niet alleen in het uitvoeren van testen, maar vooral in het bepalen wélke testen essentieel zijn om snel tot betrouwbare inzichten te komen.
Van complex onderdeel naar praktisch testplan
De hoofdcomponenten van de giek zijn groot en lastig hanteerbaar. Daarom is gekozen voor representatieve, beter handelbare onderdelen waarop de coatingopbouw en proceskwaliteit vergelijkbaar zijn met het eindproduct.
Op basis van de beschikbare procesinformatie is een pragmatisch maar doeltreffend testplan opgesteld. Hierbij stond één doel centraal: het blootleggen van mogelijke zwakke plekken in het coatingsysteem onder versnelde corrosiecondities.
Vergelijkende zoutsproeitest als kern van de validatie
Om een duidelijke en objectieve vergelijking te maken tussen twee samples, is gekozen voor een versnelde corrosietest volgens ISO 9227.
De testopzet bestond uit:
- Testduur: 720 uur zoutsproeiblootstelling
- Mechanische beschadiging: kras van 10 cm lang en 1 mm breed
- Meetmomenten: 240, 480 en 720 uur
- Beoordelingscriteria: visuele corrosievorming, blaasvorming (blistering), defecten langs randen en hoeken, en mate van delaminatie vanuit de kras (na 720 uur)
Deze aanpak simuleert niet alleen langdurige blootstelling aan een agressieve omgeving, maar test ook hoe het coatingsysteem reageert op beschadigingen — een realistisch scenario in de praktijk van grondverzetmachines.
Objectieve inzichten in coatingprestaties
Door de combinatie van gecontroleerde beschadiging en langdurige zoutsproeiblootstelling ontstaat een scherp beeld van:
- De hechting van het coatingsysteem onder corrosieve belasting
- De weerstand tegen onderkruipende corrosie vanuit beschadigingen
- De gevoeligheid van kritische zones zoals randen en hoeken
- De consistentie tussen verschillende leverancierssamples
Deze inzichten maken het mogelijk om niet alleen verschillen zichtbaar te maken, maar ook om gerichte vragen te stellen richting leverancier en coatingleverancier — bijvoorbeeld over procesbeheersing, laagopbouw en randvoorbehandeling.
Van testresultaat naar besluitvorming
De uitgevoerde testen vormen een solide basis voor een onderbouwde beslissing over het al dan niet opschalen naar grotere orders.
In plaats van te vertrouwen op specificaties of aannames, biedt deze aanpak:
- Direct vergelijkbare data tussen samples
- Inzicht in risico’s op lange termijn
- Concrete aanknopingspunten voor kwaliteitsverbetering
Daarmee wordt niet alleen de kwaliteit van dit specifieke onderdeel gevalideerd, maar ontstaat ook een reproduceerbare methode voor toekomstige leveranciersbeoordelingen.
Praktisch, snel en doelgericht
Deze case laat zien dat ook met beperkte specificaties en tijd een effectieve kwaliteitsvalidatie mogelijk is, mits de juiste keuzes worden gemaakt in teststrategie.
Door te focussen op de meest kritische faalmechanismen en gebruik te maken van gestandaardiseerde testmethoden, ontstaat snel duidelijkheid over wat in de praktijk standhoudt — een aanpak die breed inzetbaar is voor andere componenten, leveranciers en ontwikkeltrajecten binnen de maakindustrie.
Staad
Validatie van coatingkwaliteit voor elektrische graafmachinecomponenten.