Waar wordt het product toegepast?
Bij producten die binnenshuis worden gebruikt hoeft u zich over de kwaliteit van de lak meestal niet al te druk te maken. Het is hier droog en van ernstige vervuiling is hier meestal geen sprake. Bij producten die buiten worden toegepast is dit een heel ander verhaal. Regen en dauw, zonlicht en luchtvervuiling, maar ook strooi- en zeezout, zijn enkele voorbeelden van factoren die de levensduur van een laklaag nadelig beïnvloeden. Daarom is de technische kwaliteit van de laklaag bij buitentoepassing van groot belang. Deze technische kwaliteit is helaas niet met het blote oog vast te stellen. Hoe mooi een product ook is, de duurzaamheid blijkt pas na verloop van tijd. Gelukkig zijn er testen die u in korte tijd inzicht kunnen geven in de verwachte levensduur een verflaag.
Algemeen
De kwaliteit (duurzaamheid) van een laklaag wordt door een combinatie van eigenschappen bepaald:
Het verschilt per toepassing welke eigenschappen van belang zijn.
Laagdikte
De dikte van een laklaag draagt bij aan de zogenaamde “barrière werking”. Bij een te dunne laag kan er vocht door de lak heen dringen, met aantasting van de ondergrond tot gevolg. Bij een gemiddelde corrosieve belasting buitenshuis wordt vaak een minimum van 80 micron aangehouden, terwijl bij zwaardere toepassingen (kustgebieden of industriële gebieden) twee of meer lagen, met een totale dikte van tenminste 120 micron wordt geadviseerd. Voor toepassingen op zee is dit zelfs niet voldoende en worden laagdiktes toegepast die nog vele malen hoger zijn.
Controle laagdikte
De laagdiktemeting is een meting die snel uitwijst of aan de minimale waarde wordt voldaan Laagdikte wordt vaak bepaald volgens ISO 2808. Hierbij wordt op aluminium gebruik gemaakt van een meetinstrument dat werkt volgens het wervelstroomprincipe (Eddy current techniek), terwijl op staal een magnetische inductiemeter wordt gebruikt.
Laagdiktemeting van een coating
Hechting van de lak
Het spreekt voor zich dat een laklaag goed vast moet zitten op de ondergrond. Oftewel, de hechting aan het substraat moet goed zijn. Deze hechting wordt door meerdere factoren beïnvloed. Denk hierbij aan de voorbehandeling van het materiaal (ontvetten/schuren/stralen), de kwaliteit van de gebruikte coating zélf en of deze voldoende is uitgehard (gemoffeld).
Controle van hechting
Hechting wordt meestal gecontroleerd met de zogenaamde ruitjesproef (ISO 2409). Hierbij wordt met een cutting tool een ruitjespatroon in de coating aangebracht, waarna met behulp van tape wordt gecontroleerd hoe goed de lak in de ruitjes vast zit zitten.
Ruitjesproef hechtingstest (ISO 2409)
Pull off hechtingstest
Een tweede methode is de zogenaamde pull off test (ISO 4624), welke vooral wordt toegepast voor lagen met een dikte van meer dan 250 micron. Hierbij wordt een dolly op de laklaag gelijmd, waarna deze er een dag later met een hydraulisch apparaat vanaf wordt getrokken. De kracht die hiervoor nodig is wordt automatisch geregistreerd en vormt een maat voor de hechting van de coating.
Pull off hechtingstest (ISO 4624)
Weerstand tegen corrosie
Weersinvloeden zoals vocht en zout kunnen ervoor zorgen dat metalen als staal en aluminium versneld gaan corroderen. Dit is een van de belangrijkste redenen dat er vaak een beschermende laklaag wordt aangebracht. Hoe goed deze de ondergrond beschermt tegen roestvorming noemen we de corrosiewering.
De voorbehandeling van het basismateriaal, voorafgaand aan het lakken, is enorm belangrijk bij het verkrijgen van een goede corrosiewering. Het metaal moet vrij zijn van oxides, vet en vuil. Bij voorkeur dient er ook een conversielaag (zoals chromaat, ijzer- of zinkfosfaat), of een hechtingspolymeer zoals bijvoorbeeld silaan-verbindingen, te worden aangebracht. Deze tussenlagen zorgen, mits goed aangebracht, voor een aanmerkelijke verlenging van de levensduur.
Bij aluminium is ook de samenstelling van de legering van belang. Zit hierin bijvoorbeeld te veel koper, dan zal het erg moeilijk worden om een lange levensduur te behalen. Gietaluminium heeft een heel andere samenstelling dan aluminium plaatwerk en is daardoor veel moeilijker te beschermen tegen corrosie.
Zoutsproeitest
Van oudsher is de zoutsproeitest (ISO 9227, ASTM B117), ook wel zoutneveltest genoemd, de meest gebruikte methode om corrosiewering te testen. Een eenduidige correlatie van deze test met de praktijk is echter nooit aangetoond. Wel is er veel ervaring met deze test, waardoor gemakkelijk vergelijkingen kunnen worden gemaakt met andere laksystemen.
Cyclische corrosietesten
De beste manier om de corrosiewering van een product te testen is met een cyclische corrosietest. Bij dit type test wordt gebruik gemaakt van opeenvolgende fases met zoutnevel, vochtige lucht en droge, warme lucht. Hierdoor wordt het corrosieproces zoals dit in de praktijk plaatsvindt zo goed mogelijk wordt gesimuleerd. Enkele voorbeelden van cyclische corrosietesten zijn de PV1210 (volkswagen), VDA 612-415 en de SAE J2334. Van de SAE J2334 heeft onderzoek uitgewezen dat 80 dagen volgens deze testmethode vergelijkbare resultaten geeft als 5 jaar toepassing in de praktijk (“on truck”, omgeving Montreal).
Condensatietest
Wanneer er alleen sprake is van vochtige lucht wordt vaak een damptest of condensatietest, uitgevoerd volgens ISO 6270. Hierbij wordt het product gedurende een bepaalde tijd in een kamer met 100% luchtvocht gebracht waarna de lak wordt beoordeeld op blaas- en roestvorming.
Weerstand tegen (zon)licht
Zonlicht bestaat uit een verzameling van lichtsoorten met verschillende golflengtes en is in staat om veel verf en kunststoffen te doen verkleuren of zelfs te doen scheuren of afbladderen. Het meest schadelijke licht bevindt zich in het Ultraviolette spectrum (< 400 nm), maar ook door zichtbaar licht kan schade ontstaan. Denk bij dit laatste aan het verkleuren van gordijnen achter glas. Het licht dat op de gordijnen valt is door de filterwerking van het glas vrij van UV-straling en toch vervagen de kleuren. Het zichtbare licht beschadigt in dit geval de pigmenten in de stof.
QUV-snelverweringstest
Met behulp van speciale UV-fluorescentielampen in combinatie met condensatie van water op het product wordt met de QUV test de veroudering door zonlicht en vocht versneld nagebootst. De test kan worden uitgevoerd volgens verschillende normen zoals ISO 4892-3, ASTM G 155 en ISO 16474-3. Problemen die normaal pas na enkele jaren zichtbaar worden kunnen met deze test in enkele weken worden gesimuleerd. Een standaard omrekenfactor van uren test naar maanden/ jaren in de praktijk bestaat helaas niet. De correlatie is afhankelijk van o.a. het type materiaal en de exacte toepassing van het product. Door de ervaring di ewij hebben met deze testen kunnen wij u wel helpen een geschikte test.
Xenon-Arc snelverweringstest
In de Xenon Arc test (ISO 4892-2, of ISO 164747-2) worden producten blootgesteld aan licht met het volledige zonnespectrum en kunnen indien gewenst periodiek besproeid worden met water om regen te simuleren. Voor producten die binnen worden toegepast worden zogenaamde “window glass filters” ingezet, welke dezelfde golflengtes tegenhouden als een glazen raam, waardoor hetzelfde licht als binnenshuis overblijft. Net als bij de QUV test is er voor deze test geen vaste omrekenfactor naar de praktijk.
Weerstand tegen slijtage
Wanneer een laklaag op een product tijdens gebruik onderhevig is aan slijtage dan is het van belang dat de aangebrachte coating hier voldoende weerstand tegen biedt. Deze eigenschap wordt bepaald door de kwaliteit van de toegepaste lak en of deze correct is uitgehard.
Controle van de weerstand tegen slijtage
De belangrijkste methodes om inzicht te verkrijgen in de slijtvastheid zijn de zogenaamde Taber testen. De drie belangrijkste zijn de Taber rotary abraser, de Taber linear abraser en de Taber falling sand test. Elk van deze testen simuleert een andere vorm van slijtage zodat voor verschillende toepassingen een representatieve test kan worden ingezet.
Taber Linear Abraser test
Samengevat
De technische kwaliteit en duurzaamheid van gelakte producten kunt u met het blote oog niet zien. Vooral bij toepassing buitenshuis kunnen mooi ogende producten in korte tijd gaan roesten of verkleuren. De kwaliteit van de beschermende verflaag wordt bepaald door de kwaliteit van de verf zelf, de manier waarop het product is voorbehandeld én het type staal/ aluminium dat is toegepast. Door het uitvoeren van versnelde verouderingstesten kunt binnen enkele weken inzicht verkrijgen in wat er op langere termijn met uw product gaat gebeuren.
